12 Langkah Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) Di Lini Produksi

Kasus yang banyak terjadi adalah, maintenance lebih bersifat reaktif. Mesin diperbaiki ketika terjadi kerusakan, dan kerusakan sangat sering terjadi. Sejumlah besar inventori berupa sparepart menumpuk di gudang dan jadi usang. Seringkali operator mengabaikan pertanda awal dari potensi kerusakan. Operator-pun tidak memiliki kompetensi dalam pemeliharaan mesin yang mereka operasikan setiap hari.

Prosedur dibuat dengan sangat spesifik, dan setiap langkah proses didokumentasikan dengan seksama. Hasil yang diharapkan adalah rendahnya angka kecelakaan yang diakibatkan oleh kegagalan mesin akan dapat ditekan,menerapkan standar dan disiplin tinggi oleh para produsen pesawat terbang di Amerika Serikat, sebanyak lebih dari 27000 penerbangan di negeri tersebut setiap harinya luput dari kecelakaan yang diakibatkan oleh kerusakan mesin. Hal yang sama juga terjadi dalam NASCAR Winston Cup Racing. Untuk menjadi juara, pembalap sangat bergantung kepada performa mesin; setiap mobil balap harus memenuhi standar keselamatan yang ditentukan dan kondisi mesin harus selalu prima dan dapat diandalkan (reliable). Begitu juga, organisasi yang ingin menjuarai kompetisi dan meraih posisi “world class” harus bisa mengimplementasikan program Total Productive Maintenance (TPM) dengan sukses.

TPM, seperti yang telah anda ketahui, adalah metode equipment maintenance yang tujuannya adalah meningkatkan produktifitas di lini produksi dengan cara meningkatkan dan menjaga performa mesin. Salah satu caranya adalah dengan melibatkan operator dalam pemeliharaan mesin; bukan hanya mengandalkan maintenance untuk menangani kerusakan (khususnya kerusakan kecil). Untuk mensukseskan TPM, proses produksi dan maintenance harus berjalan bersamaan. Indikasi keberhasilan TPM diukur dengan OEE (Overall Equipment Effectiveness).

TPM memerlukan efektifitas kepemimpinan sejak awal penerapan (karena itulah tool ini memiliki kata “Total” didalamnya). Tanpa kepemimpinan yang efektif yang memastikan semua orang yang terlibat akan menjalankan fungsi spesifik mereka, performa mesin akan terus menurun dan inisiatif TPM hanya akan berumur pendek. Banyak yang menyalah-artikan TPM sebagai program untuk “memperbaiki sesuatu”, bukannya mencegah kerusakan/permasalahan mesin. Mereka melihatmaintenance sebagai proses yang non value-added dan memangkas biaya maintenance untuk berhemat. Hal ini menyebabkan penurunan performa mesin secara perlahan dan membuat mesin kehilangan efektifitasnya.

Perusahaan yang telah sukses umumnya memiliki perencanaan implementasi TPM yang terdiri atas 12 langkah berikut:

- LANGKAH 1 – PENGUMUMAN PROGRAM TPM

Top management harus menciptakan lingkungan yang akan mendukung berjalannya program TPM. Tanpa dukungan manajemen, akan ada skeptisme dan resistensi yang kemungkinan bisa melumpuhkan inisiatif.

- LANGKAH 2 – ADAKAN PROGRAM PELATIHAN SECARA FORMAL

Program ini akan memberikan informasi dan mengedukasi setiap karyawan di perusahaan tentang aktifitas TPM, manfaat, serta pentingnya kontribusi setiap orang untuk mensukseskannya. Pelatihan ini dapat diberikan oleh praktisi intern (jika ada) atau oleh konsultan outsource.

- LANGKAH 3 – CIPTAKAN STRUKTUR ORGANISASI PENDUKUNG

Tim ini akan memelihara dan memastikan berjalannya TPM segera setelah program dimulai. Aktifitas berbasis-tim sangat penting untuk kesuksesan TPM. Tim ini umumnya terdiri atas orang-orang dari setiap level organisasi – mulai dari manajemen hingga shop floor. Tim inilah yang akan melakukan komunikasi dan memastikan setiap orang bekerja dengan tujuan yang sama.

- LANGKAH 4 – TENTUKAN ATURAN DASAR TPM DAN TARGET-TARGET KUANTITATIF

Lakukan analisa terhadap keadaan saat ini dan tentukan target yang SMART: Specific, Measurable, Attainable, Realistic dan Time-based. Lihat juga Delapan Pilar TPM.

- LANGKAH 5 – BUAT MASTER DEPLOYMENT PLAN YANG MENDETAIL

Perencanaan ini akan mengidentifikasi sumber daya yang dibutuhkan, kapan pelatihan harus diadakan, kapan dilakukan restorasi dan perbaikan mesin, sistem manajemen dan teknologi maintenance.

- LANGKAH 6 – KICK-OFF TPM

Implementasi dimulai pada tahap ini.

- LANGKAH 7 – TINGKATKAN EFEKTIFITAS SETIAP MESIN YANG ADA

Tim project akan menganalisa setiap mesin dan melakukan perbaikan yang diperlukan.

- LANGKAH 8 – ADAKAN PROGRAM AUTONOMOUS MAINTENANCE OLEH OPERATOR

Pembersihan dan inspeksi rutin yang dilakukan operator akan membantu menstabilkan kondisi mesin dan mencegah kerusakan/penurunan performa.

- LANGKAH 9 – ADAKAH PROGRAM PREVENTIVE MAINTENANCE YANG TERENCANA

Buat jadwal untuk melakukan perawatan untuk mencegah kerusakan di setiap mesin yang ada.

- LANGKAH 10 – BERIKAN PELATIHAN UNTUK MENINGKATKAN KEMAMPUAN MAINTENANCE DAN OPERASIONAL

Bagian maintenance dapat menjadi narasumber dan pengajar yang memberikan pelatihan, saran, dan informasi mengenai mesin kepada tim.

- LANGKAH 11 – KEMBANGKAN PROGRAM EARLY EQUIPMENT MANAGEMENT

Buat prinsip-prinsip perawatan untuk pencegahan pada proses perancangan mesin.

- LANGKAH 12 – CONTINUOUS IMPROVEMENT

Seperti yang dilakukan dalam setiap inisiatif Lean, organisasi harus mengembangkan pola pikir continuous improvement untuk ‘mengawetkan’ semua perbaikan dan hasil dari perbaikan yang telah didapat.

Maintenance dan reliability sebagai strategi bisnis yang mendasar adalah kunci sukses implementasi TPM. Tanpa dukungan dari top management, TPM hanya akan menjadi tren sementara yang akan segera berlalu. Implementasi TPM dengan mengikuti 12 langkah diatas akan menuntun anda di jalan menuju zero breakdowns dan zero defects.