Menuju Budaya Kerja Yang Lebih Produktif Dengan TPM

TPM merupakan sebuah budaya kerja khususnya di bidang manufacturing dan operasional. TPM adalah sebuah manufacturing tools, yang tetap aplikatif dalam semua kegiatan operasional sejak era Toyota Way hingga Lean Six Sigma. Tentunya kita sangat paham kondisi industri manufaktur yang beberapa waktu belakangan ini marak dengan unjuk rasa pekerja yang menuntut kenaikan upah, jaminan social yang lebih baik dan sebagainya. Tentunya hal ini sangat mengganggu kinerja produktifitas perusahaan dan membuat hubungan manajemen dan pekerja menjadi tidak harmonis dan dipenuhi suasana saling curiga. Apa pun kondisinya, sebenarnya kedua belah pihak menerima akibat negative dari situasi ini.

Di tengah situasi hubungan industrial secara umum yang kurang kondusif kita masih beruntung dengan kenyataan di lapangan yang menunjukkan iklim investasi yang masuk ke tanah air masih menjanjikan. Hal ini yang membedakan dengan salah satu Negara tetangga yang dalam dasa warsa terakhir menjadi pesaing kuat Indonesia dalam menarik investor dalam sector industri, Vietnam. Tentunya modal ini menjadi tidak berarti ketika iklim dan budaya kerja tidak memberikan dorongan lebih besar bagi tercapainya produktivitas kerja yang optimal. Sebaliknya modal yang sangat baik ini dapat menjadi competitive edge bagi dunia Industri di Indonesia untuk menuju persaingan global. Dalam sebuah industri manufaktur ataupun industri yang lain, pihak manajemen dan karyawan memiliki saling ketergantungan dalam arti yang positif. Jika situasi saling ketergantungan ini dipahami dengan baik dan benar oleh kedua belah pihak tentunya yang akan terjadi adalah sinergi yang positif dan bukan yang sebaliknya.

Pada saat kita membicarakan Lean Manufacturing kita akan melihat sebuah usaha untuk mencapai kegiatan manufaktur yang smooth dan slim mulai dari supplier incoming hingga pada pendistribusian barang jadi. Sebuah kondisi yang ideal. Jika kita membicarakan Six Sigma, kita akan melihat sebuah kualitas produk yang koinsisten dalam hal kualitas yang hanya memiliki satu per sejuta kemungkinan mengalami cacat. Namun apakah Lean Manufacturing dan Six Sigma dapat tercapai jika kondisi production shoop floor masih carut marut dengan jam break down yang tinggi, waktu ganti produk yang lebih dari 1 shift, dan kondisi saling menyalahkan antara tim produksi dan tim teknik atau engineering. Semua akan menjadi tidak mungkin untuk tercapainya sebuah manufaktur yang Lean atau produk dengan kualitas Six Sigma. TPM akan memberikan dasar yang kuat bagi sebuah manufaktur untuk bergerak sesuai strategy perusahaan. Industri manufaktur mencakup sinergi antara pihak manajemen, karyawan dan asset (mesin dan fasilitas penunjang). Dengan implementasi TPM secara benar dan menyeluruh karyawan akan mendapat apresiasi yang layak dan luas untuk mengembangkan kemampuannya, menyampaikan gagasan, dan sekaligus berusaha mewujudkannya di lapangan. Dalam bahasa yang sangat sederhana adalah suatu usaha terus menerus (seumur hidup) melawan rugi-rugi (losses) melalui perbaikan terus menerus (Continuous Improvement).

TPM pada dasarnya mempunyai ultimate goal, Zero Breakdown, Zero Defect, Zero Accident, dengan penakanan pada filosofi dan budaya perbaikan secara terus menurus. TPM memiliki fondasi 5S (atau 5 R dalam terjemahan Indonesia), diatas Pondasi 5 S terdapat 8 Pillar TPM, yaitu: Autonomous Maintenance, Plant Maintenance, Focused Improvement, Quality Maintenance, Early Product & Machine Management, Training dan Health Safety Environment, TPM in Office (Administration). Ke delapan pillar ini harus dilaksanakan secara menyeluruh agar tercipta perubahan budaya. Dengan komitmen yang kuat dari Top Management terutama sebagai Change Management Agent, dalam kurun waktu 2-3 tahun kita akan melihat suatu kegiatan manufacturing yang sangat berbeda dan jauh lebih produktif.

Secara singkat ke delapan pillar tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut:

üAutonomous Maintenance, tujuan dari kegiatan AM adalah tercapainya kondisi mesin yang stabil sesuai dengan standardnya (standard performance), yang kedua, meningkatkan kemampuan operator untuk melakukan pemeliharaan secara rutin dengan cleaning, inspeksi dan mendeteksi keadaan abnormal.

üPlant Maintenance (Effective Maintenance), kegiatan PM bertujuan untuk mengurangi variability umur pakai dari mesin dan part-partnya, sekaligus menerapkan upaya-upaya untuk memperpanjang umur dari mesin-mesin tersebut.

üFocused Improvement, semua kegiatan dengan memaksimalkan/menigkatkan efisiensi mesin melalui kegiatan-kegiatan menghilangkan rugi-rugi dan meningkatkan kinerja.

üQuality Maintenance, kegiatan yang berkaitan untuk menetapkan standard mesin sehingga tidak menghasilkan produk yang cacat. Mencegah cacat quality yang terjadi secara bersamaan. Quality Maintenance didasarkan pada 2 aspek kegiatan: Kaizen dan AM.

üEarly Product and Machine Management, kegiatan yang menitik beratkan pada penurunan waktu yang dibutuhkan untuk pengembangan produk dari ide hingga produksi penuh (Vertical start up – free of bugs and right first time).

üTraining, kegiatan pelatihan yang bertujuan menghasilkan kompetensi tentang peralatan dan mesin yang digunakan pada karyawan. Kegiatan training ini bersifat di dalam kelas maupun praktek langsung di lapangan. Pillar ini merupakan kunci sukses proses pengembangan TPM.

üHealth Safety Environment, rangkaian kegiatan yang bertumpu pada perilaku manusia terhadap keselamatan kerja, keamanan mesin dan kepemimpinan. Pillar ini didasarkan pada seluruh pillar yang lain.

üTPM in Office (Administration, kegiatan-kegiatan yang akan mengidentifikasikan dan mengurangi tugi-rugi waktu yang berakibat pada panjangnya waktu untuk keperluan administrasi. Diharapkan pillar ini akan mempercepat speed dari kegiatan administrasi.

TPM bukan pekerjaan semudah teori dan membalikkan tangan, namun dengan dukungan penuh Top Management hasil nyata akan terlihat di lini produksi dan pada akhirnya akan meningkatkan produktifitas dan keuntungan perusahaan.