Dengan Total Productive Maintenance Menuju Budaya Kerja Yang Lebih Produktif

Jika membaca judul di atas mungkin bagi sebagian pembaca yang mengenal apa itu TPM akan memiliki konotasi “maintenance”, “pemeliharaan”, “teknisi” dan hal-hal yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan yang membosankan. Padahal makna TPM jauh lebih luas daripada sebuah kegiatan pemeliharaan atau operasional produksi manufacturing. TPM adalah sebuah budaya kerja khususnya di bidang manufacturing dan operasional. TPM adalah sebuah “manufacturing tools” yang tetap aplikatif dalam semua kegiatan operasional sejak era Toyota Way hingga Lean Six Sigma.

Tentunya kita sangat paham kondisi industri manufaktur yang beberapa waktu belakangan ini marak dengan unjuk rasa pekerja yang menuntut kenaikan upah, jaminan sosial yang lebih baik dan sebagainya. Tentunya hal ini sangat mengganggu kinerja produktifitas perusahaan dan membuat hubungan manajemen dan pekerja menjadi tidak harmonis dan dipenuhi suasana saling curiga. Apa pun kondisinya, sebenarnya kedua belah pihak menerima akibat negatif dari situasi ini.

Dalam sebuah industri manufaktur ataupun industri yang lain, pihak manajemen dan karyawan memiliki saling ketergantungan dalam arti yang positif. Jika situasi saling ketergantungan ini dipahami dengan baik dan benar oleh kedua belah pihak tentunya yang akan terjadi adalah sinergi yang positif dan yang bukan sebaliknya. Pertanyaannya adalah, kenapa harus TPM? Kenapa bukan TQM? Atau Lean Manufacturing yang digadang-gadang sebagai alat canggih yang dapat menyulap sebuah kegiatan manufaktur menjadi sangat efektif.

Pada saat kita membicarakan Lean Manufacturing kita akan melihat sebuah usaha untuk mencapai kegiatan manufaktur yang smooth dan slim mulai dari supplier incoming hingga pada pendistribusian barang jadi. Sebuah kondisi yang ideal. Jika kita membicarakan Six Sigma, kita akan melihat sebuah kualitas produk yang konsisten dalam hal kualitas yang hanya memiliki satu per sejuta kemungkinan mengalami cacat. Apakah itu semua mungkin? Jawabannya, adalah YA. Namun apakah Lean Manufacturing dan Six Sigma dapat tercapai jika kondisi production shop floor masih carut-marut dengan jam break down yang tinggi, waktu ganti produk yang lebih dari 1 shift, dan kondisi saling menyalahkan antara tim produksi dan tim teknik atau engineering. Semua akan menjadi tidak mungkin untuk tercapainya sebuah manufacture yang Lean atau produk dengan kualitas Six Sigma.

Kami yakin bahwa dengan TPM akan memberikan dasar yang kuat bagi sebuah manufacture untuk bergerak sesuai dengan strategi perusahaan. Industri manufaktur mencakup sinergi antara pihak manajemen – karyawan – asset (mesin dan fasilitas penunjang) Dengan implementasi TPM secara “benar” dan “menyeluruh” karyawan akan mendapat apresiasi yang layak dan luas untuk mengembangkan kemampuan/skill-nya, menyampaikan gagasan, dan sekaligus berusaha mewujudkannya di lapangan. Dalam suatu siklus PDCA (Plan-Do-Check-Again; not Cancel Again) yang sudah lama kita kenal akan banyak muncul ide-ide Kaizen/ Continuous Improvement dari lingkungan kerja. Cara kerja makin efektif, biaya makin efisien dan secara menyeluruh perusahaan dan karyawan semakin “sehat”.

TPM dalam bahasa yang sangat sederhana adalah suatu usaha terus-menerus (seumur hidup) melawan rugi-rugi (losses) melalui perbaikan terus-menerus (Continous Improvement). Kenapa harus dimulai dari TPM sebelum melangkah ke Lean Manufacturing, Six Sigma dan sebagainya? Karena:

1. Dimulai dari hubungan antara manusia (operator) dengan mesin.
2. Berorientasi pada hasil; Target ditetapkan pada menghilangkan sumber masalah dan aktifitas. NON Value Added yang akan menghasilkan unjuk kerja yang semakin meningkat.
3. Program yang bertahap dan berkesinambungan.
4. Overlapping small group activities (Circle).
5. Terbukti pada banyak perusahaan di Indonesia maupun seluruh dunia.

TPM pada dasarnya mempunyai ultimate goal: Zero Breakdown, Zero Defect, Zero Accident, dengan penakanan pada filosofi dan budaya perbaikan secara terus-menurus. TPM memiliki fondasi 5S (atau 5 R dalam terjemahan Indonesia), diatas Fondasi 5 S terdapat 8 Pilar TPM, yaitu: Autonomous Maintenance, Plant Maintenance, Focused Improvement, Quality Maintenance, Early Product & Machine Management, Training dan Health Safety Environment, TPM in Office (Administration). Ke delapan pilar ini harus dilaksanakan secara menyeluruh agar tercipta perubahan budaya. Dengan komitmen yang kuat dari Top Management terutama sebagai Change Management Agent, dalam kurun waktu 2-3 tahun kita akan melihat suatu kegiatan manufacturing yang sangat berbeda dan jauh lebih produktif.

Secara singkat ke delapan pilar tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Autonomous Maintenance

Tujuan dari kegiatan AM adalah tercapainya kondisi mesin yang stabil sesuai dengan standarnya (standard performance), yang kedua, meningkatkan kemampuan operator untuk melakukan pemeliharaan secara rutin dengan cleaning, inspeksi dan mendeteksi keadaan abnormal.

2.Plant Maintenance (Effective Maintenance)

Kegiatan PM bertujuan untuk mengurangi variability umur pakai dari mesin dan part-partnya, sekaligus menerapkan upaya-upaya untuk memperpanjang umur dari mesin-mesin tersebut.

3.Focused Improvement

Semua kegiatan dengan memaksimalkan/ menigkatkan efisiensi mesin melalui kegiatan-kegiatan menghilangkan rugi-rugi dan meningkatkan kinerja.

4.Quality Maintenance

Kegiatan yang berkaitan untuk menetapkan standar mesin sehingga tidak menghasilkan produk yang cacat. Mencegah cacat quality yang terjadi secara bersamaan. Quality Maintenance didasarkan pada 2 aspek kegiatan: Kaizen dan AM.

5.Early Product and Machine Management

Kegiatan yang menitik beratkan pada penurunan waktu yang dibutuhkan untuk pengembangan produk dari ide hingga produksi penuh (Vertical start up – free of bugs and right first time).

6.Training

Kegiatan pelatihan yang bertujuan menghasilkan kompetensi tentang peralatan dan mesin yang digunakan pada karyawan. Kegiatan training ini bersifat di dalam kelas maupun praktek langsung di lapangan. Pilar ini merupakan kunci sukses proses pengembangan TPM.

7.Health Safety Environment

Rangkaian kegiatan yang bertumpu pada perilaku manusia terhadap keselamatan kerja, keamanan mesin dan kepemimpinan. Pilar ini didasarkan pada seluruh pilar yang lain.

8.TPM in Office (Administration)

Kegiatan-kegiatan yang akan mengidentifikasikan dan mengurangi rugi-rugi waktu yang berakibat pada panjangnya waktu untuk keperluan administrasi. Diharapkan pilar ini akan mempercepat “speed” dari kegiatan administrasi.

TPM bukan pekerjaan semudah teori dan membalikkan tangan, namun dengan dukungan penuh Top Management hasil nyata akan terlihat di lini produksi dan pada akhirnya akan meningkatkan produktifitas dan keuntungan perusahaan.

Sumber :Introduction to TPM, Seiichi Nakajima 1988