Kesalahan Terbesar Dalam Menerapkan OEE

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah metode untuk mengukur seberapa dekat kondisi produksi saat ini dengan kondisi produksi yang sempurna. Memonitor nilai OEE saja ternyata tidak cukup untuk meningkatkan produksi. Nilai atau value sebenarnya dari OEE didapat dari pemahaman mengenai kerugian-kerugian yang mendasar, yaitu Availability Loss, Performance Loss, dan Quality Loss. Dengan memfokuskan pada kerugian ini dan mengambil tindakan untuk menguranginya, maka nilai OEE akan meningkat secara alami.

Jika ingin OEE secara penuh menggerakkan improvement dari produktifitas, pastikan untuk menggunakan Ideal Cycle Time (ICT) atau Ideal Run Rate (IRR) yang sebenarnya, yaitu dengan memaksimalkan kecepatan teoritis dari proses. Banyak perusahaan memiliki kecepatan ‘budget’ atau ‘standard’ yang ternyata justru lebih lambat dari kecepatan maksimum yang bisa diraih. Angka-angka ini berguna untuk perencanaan produksi, namun jika digunakan dalam kalkulasi OEE akan menyembunyikan kapasitas sebenarnya dari proses Anda. Hal ini akan seolah-olah meningkatkan nilai OEE Anda sekaligus menyembunyikan kerugian dan memperlambat improvement.

Changeover (peralihan) adalah bagian yang mendasar dari proses produksi untuk sebagian besar pelaku manufaktur. Waktu changeover adalah waktu produksi yang hilang – waktu yang dapat digunakan untuk memanufaktur suatu bagian. Ketika Anda menghilangkan changeover dari kalkulasi OEE Anda, tentu Availability dan nilai OEE akan meningkat, namun hal ini juga menyembunyikan kesempatan Anda untuk meningkatkan output dengan mengurangi waktu changeover.

Buatlah pengumpulan data OEE Anda seringkas mungkin. Kebanyakan manager memerintahkan pada operator untuk menentukan downtime dengan susunan yang membingungkan. Beberapa manager memberikan batasan cukup rendah sehingga operator menghabiskan waktu yang sama banyaknya untuk mengumpulkan data dan mengoperasikan mesin. Tugas operator adalah untuk mengoperasikan mesin. Memerintahkan mereka untuk mengumpulkan data dalam jumlah yang besar akan menghasilkan data dan produktifitas yang tidak baik.

Banyak perusahaan membandingkan nilai OEE antar divisi, lapangan, aset, maupun produk. Kecenderungan seperti ini ternyata sudah banyak terjadi. Masalah apa yang dapat terjadi? Perbandingan baru akan benar-benar berarti ketika Anda membandingkan equipment yang sama terhadap produk yang sama dan dalam kondisi yang sama. Mari kita bahas mengenai beberapa contohnya dalam kehidupan nyata:

1. Apakah benar jika kita membandingkan lini produksi yang memiliki dua belas changeover per hari dengan lini produksi yang memiliki dua kali changeover per hari?
2. Apakah quality senilai 90% sebanding dengan availability senilai 90%?
3. Apakah ada suatu alat yang dianggap lebih sulit untuk dijalankan walaupun nilai Ideal Cycle Time (ICT) atau Ideal Run Rate (IRR) nya sama dengan yang lain?

Hindarilah memberikan konsentrasi lebih dalam membandingkan beberapa proses yang berbeda. Memang benar, perbandingan dapat memberikan suatu sudut pandang yang menarik namun hal ini lebih sering menyebabkan terjadinya kesalahan informasi dibanding memberikan informasi yang baik. Jika Anda ingin membandingkan, maka bandingkanlah dengan menambahkan perhatian. Fokus pada peranan OEE sebagai salah satu tool untuk improvement. Sebagai contoh, nilailah improvement dan atur progress Anda dengan mengarahkan OEE terhadap waktu pada aset atau produk yang ada.

OEE adalah konsep yang relative abstrak. Misalnya, jika OEE akan digunakan pada lini pabrik, sangat penting untuk menyediakan training atau pelatihan yang mendalam kepada operator dan supervisor untuk membantu mereka memahami bagaimana OEE mempengaruhi hari-hari mereka dalam bekerja. Salah satu cara yang paling efektif adalah dengan lebih menekankan pada kerugian kerugian yang mendasar (misalkan Down Time, Changeover Time, Small Stops, Slow Cycles, Startup Rejects, dan Production rejects) dan bagaimana OEE berperan sebagai alat yang mengukur kerugian-kerugian ini.

Salah satu alternatif yang menarik dalam menggunakan OEE pada lini pabrik, khususnya untuk perusahaan yang baru memulai perjalanannya dalam hal improvement, adalah dengan memfokuskan pada efisiensi (yang pada dasarnya membandingkan antara performa aktual dengan target performa). Kelebihan dari pendekatan ini adalah Anda dapat memudahkan operator untuk “memenangkan shift mereka” dengan mencapai target 100%. Hal ini dapat menjadi motivator yang sangat kuat – khususnya ketika operator melihat hasilnya pada kenyataan di lapangan. Di sisi lain, sangat penting pula untuk menset target yang benar-benar berarti; target yang akan mendorong improvement yang signifikan. Misalnya, dengan mendorong performa target untuk jauh lebih baik dari “standard time”. Standard time merepresentasikan status quo dan biasanya tidak mengarah pada improvement yang berarti.

Sumber: Mengapa Saya Harus Mengimplementasikan OEE dan Puluhan Pertanyaan Lainnya, Vorne Industries (US) (ww.vorne.com) dan SSCX (www.sscxinternational.com)